I4.0-Lösungen für den Produktionsalltag

Zusammenspiel von Sensorik und Datenwolke

Pepperl+Fuchs: Bei Pepperl+Fuchs trifft der Besucher der Hannover Messe sein digitales Abbild und erlebt Produktion in Losgröße 1. Messebesucher können sich in 3-D scannen und das Bild auf das Titelblatt eines Messemagazins drucken lassen. Mit Hilfe eines digitalen Zwillings wird der Produktionsprozess einer Blechbiegemaschine simuliert und die Ergebnisse daraus im realen Betrieb zur Optimierung auf wechselnde Eigenschaften verschiedener Rohmaterialien benutzt.

Pepperl+Fuchs präsentiert auf der Messe im Rahmen seines „Solutions Park“ zwei neue Exponate, in denen integrierte Abläufe im Sinne von Industrie 4.0 in Echtzeit vorgeführt werden.

Mit „Connected Customization“ kann man Produktion in Losgröße 1 unmittelbar erleben: Der Messebesucher wird von sechs 2-D-LiDAR-Sensoren der Baureihe R2000 von Kopf bis Fuß dreidimensional gescannt. Die Konturdaten stehen in einem Standard-Datenformat in der NeoNeon-Cloud von Neoception, einer Tochtergesellschaft von Pepperl+Fuchs, weltweit zur Weiterverarbeitung bereit. Auf der Messe werden sie in eine Grafik umgewandelt und auf das Cover eines personalisierten Messemagazins gedruckt, können aber auch als Grundlage für die Herstellung eines 3-D-Abbilds an beliebigen Orten dienen.

Beim „Digitalen Zwilling“ konfiguriert der Besucher am Messestand sein Wunsch-Produkt als Blechbiegeteil. Dessen Daten werden zu einer beim österreichischen Hersteller Salvagnini stehenden Blechbiegemaschine übertragen, auf der unmittelbar die Produktion dieses Produktes gestartet wird.

Damit dies in Losgröße 1 ohne Biegeversuche möglich ist, muss der Vorgang auf jede Materialcharge optimal abgestimmt werden, da die Biegeeigenschaften der Bleche stark schwanken. Dazu wird am Anfang des Biegevorgangs das Verhalten des realen Bleches analysiert, mit einem vom Linz Center of Manufacturing (LCM) entwickelten digitalen Zwilling abgeglichen und Parameter für die Nachjustage errechnet, die noch während des Biegevorgangs in die Maschine übertragen werden.

Die Maschine ist mit induktiven Positionssystemen sowie Ultraschallsensoren von Pepperl+Fuchs bestückt. Zur Qualitätskontrolle wird die Kontur des fertigen Produkts mit einem Lichtschnittsensor der Serie SmartRunner Matcher vermessen.

Weitere Informationen unter: www.pepperl-fuchs.de/sensorik40solutions

Pepperl+Fuchs zählt zu den weltweit führenden Unternehmen für industrielle Sensorik und Explosionsschutz. Im intensiven Austausch mit unseren Kunden entstehen seit mehr als 70 Jahren immer neue Komponenten und Lösungen, die ihre Anwendungen ideal unterstützen. Zum Zukunftsthema Industrie 4.0 entwickeln wir innovative Technologien, die den Weg zu vernetzter Produktion und zum Datentransfer über alle Hierarchieebenen hinweg ebnen – auch über die Unternehmensgrenzen hinaus.

Industrielle Sensorik: Branchen im Fokus
Marktspezifische Lösungen prägen ein breites Portfolio an industriellen Sensoren, das alle Applikationen moderner Automatisierungstechnik lückenlos erfüllt. Von induktiver und kapazitiver Sensorik bis hin zu optoelektronischen Sensoren, hoch präziser Ultraschall-Technologie, Identifikationssystemen und vielem mehr bietet Pepperl+Fuchs alle gängigen Wirkprinzipien in großer technischer Vielfalt.
Sensorik4.0® macht Industrie 4.0-fähige Sensortechnologie verfügbar. Mit unseren Technologien können Sensoren problemlos horizontal innerhalb des Produktionsprozesses kommunizieren und vertikal Daten austauschen – bis in übergeordnete Informationssysteme wie MES oder ERP.

Explosionsschutz: Sichere Anwendungen
Auch die Komponenten und Lösungen für explosionsgefährdete Bereiche sind exakt auf die Applikationen der Zielmärkte abgestimmt. Sie gewährleisten höchste Anlagenverfügbarkeit bei maximaler Sicherheit. Trennbarrieren, Signaltrenner, Remote I/O- oder Feldbus-Infrastrukturen, Bedien- und Beobachtungssysteme sowie weitere Technologien stellen bis hin zu zertifizierten Gesamtpaketen eine Fülle an Lösungen für alle Zündschutzarten und Anwendungen bereit.
Ex-Schutz4.0 – damit bringen wir im Sinne von Industrie 4.0 vernetzte Produktionsstrukturen in die Prozessindustrie. Mit Konzeptstudien wie Ethernet for Process Automation wird die durchgängige Kommunikation über alle Ebenen eines Automatisierungssystems via Ethernet realisierbar – erstmals bis in die Feldebene hinein.